《不做徒劳的动作，提高生产率，使产品制作时间减半》 [复制链接]

    【本刊讯】日本《日本经济新闻》六月四日刊登该报编辑委员工藤秀幸写的一篇文章，题目是《三菱电机公司静冈制作所，不做徒劳的动作，提高生产率，使产品制作时间减半》，摘译如下：
    三菱电机公司静冈制作所这五年里劳动生产率提高了一倍半，使按单位平均计算的成品制作时间减少了一半。其重要原因是，通过价值分析实行了彻底的产品合理化和根据有价值作业分析而排除了徒劳的动作。有价值作业分析的目的是要把操作集中在只是产生价值的方面。为了制造产品，就需要动身体，但即使动了身体，也不会一切都和产品的附加价值相结合。因为取、运、送回零件和工具的动作是徒劳的动作，所以要尽量取消这种动作，全力做真正能产生附加价值的动作，这就是有价值作业分析。
    作业的动作分六种：一、取，二、运，三、移，四、送回，五、附带（“有价值”动作所附带的动作），六、有价值。
    动作虽然有这样六种，但给成品以直接附加价值的，只有“有价值”动作，其他五种动作都是徒劳的。因此，在实际的作业中，尽量延长“有价值”动作的时间，缩短其他五种动作的时间，乃是提高生产率的关键。把一种作业分为六种动作为了了解这六种动作的状况，就需要对作业进行分析。必须到作业现场去观察、记录和分析实际进行着的作业。
    静冈制作所用磁带录像机作为分析作业的工具。产业工程学主管人把磁带录像机带到作业现场，先把整条生产线全部拍摄下来。把整条生产线拍摄下来是为了观察生产线平衡情况（在生产线上干活的职工之间没有忙闲不均现象）。
    其次是拍摄在生产线上劳动的每个工作人员。平均每人拍摄约五分钟。产业工程学主管人摄影后研究生产线平衡问题，把每个工作人员的动作分为六种，测定各种动作所需要的时间。也判断生产线平衡问题生产线平衡是，在对每一个统一完整的作业单位的工序逐个地分析动作的基础上，进行综合判断。例如装配冰箱的门这个作业单位，它由以下十道工序组成：一、安装拉手，二、安装门框Ａ，三、安装门框Ｂ，四、固定内板，五、固定夹板，六、捆扎衬垫Ａ，七、捆扎衬垫Ｂ，八、捆扎衬垫Ｃ，九、最后检查，十、搬运。每一道工序需要多长时间？有价值动作占多少时间？作一调查，把调查结果用图表列出。这样，就能知道每一道工序的作业时间的不规则分布，并且也能知道，从生产线平衡的角度来看，特定的工序合并好，或是某道工序分为两道好。
    分析每个职工动作的结果填写在马特里克斯分析表上，绘制成图表。分析表竖行写作业名称，横行写取、运、移等六种动作名称。如果在作业名称和动作种类名称交叉的地方填写上测定的时间，便可知道哪种作业有价值作业最多，非有价值作业少，或者与此相反的作业是哪个了。譬如取和放改锥这样的动作，“取”和“放”不是“有价值”动作，所以从理想来说最好没有。但是，在实际作业中，却不能把这种动作完全取消。因此，可以考虑采取这样的改进办法：把改锥吊在顶棚上，以缩短“取”和“放”动作的时间。车间的小组成为推进分析动作的母体成为推进分析动作的母体的，是按各车间建立的小组。小组对每个成员提出指标，要他们一年内提出三项以上改进作业的建议。因此，据说依赖产业工程学主管人分析动作的小组很多。另外，在各车间也有初步学习过产业工程学的骨干工作人员。他们是在生产管理部门集中接受产业工程学教育一年时间的有经验者，他们对产业工程学的理解也深刻，起着把产业工程学主管人和一般工作人员联结在一起的渠道作用。因此，对磁带录像机录像的分析多数也是由产业工程学主管人和小组成员联合进行的。工作人员本身看了录像以后，也发现了不少徒劳的动作。另外据说，在改进动作时，采取了不仅产业工程学主管人干，而且工作人员本身也在干中领会的方法，所以产业工程学主管人和工作人员之间没有隔阂，融洽地开展工作。
    据说，静冈制作所开始实行有价值作业分析后，迅速提高了生产率。例如在空气调节器的制造现场，每个工作人员在看录像和分析表的同时，提出了十五项改进方案，其中几项已被采用。为了消除“取”、“运”、“移”、“送”、“附带”等徒劳的动作，已改进了下述动作：一、把螺钉放在胸前的衣袋里（缩短取出时间）；二、不是装配弯好了的管子，而是在装配作业中编入弯管作业（以同时作业来缩短时间和减少放材料的场所）；三、改变“右手”和作业线方向的配合（缩短“移”、“运”等的时间）。这些动作的改进，提高了生产率。